BLOQUES DE MELAZA – UREA COMO UN SUPLEMENTO MULTINUTRICIONAL
La baja calidad nutritiva es una característica común de los recursos alimenticios para los animales en el trópico. Los pastos en la época seca, los residuos de cosecha y los subproductos Agroindustriales poseen un bajo contenido de micronutrientes, los cuales son necesarios para un eficiente crecimiento ruminal.
La deficiencia principal es de nitrógeno fermentable, se han establecido tres procedimientos para proporcionar NNP Nitrogeno No Proteico (urea principalmente) a los animales que consumen dietas fibrosas. La primera es regar urea sobre la paja; las otras dos emplean el principio del autoconsumo, según el cual se utiliza miel final como vehículo para la urea. Uno de los sistemas utiliza una mezcla liquida de urea y miel final (usualmente con concentraciones de urea desde el 8% al 14%). El otro método es hacer un bloque sólido que contenga concentraciones similares o mayores de urea en combinación con la miel y agente solidificante (Preston y Leng, 1987).
La alternativa para proporcionar urea en una forma más segura, es el uso de los bloques multinutricionales basados en la miel final, la urea y el material fibroso de relleno. Además de suplir el nitrógeno no proteico, estos bloques también pueden incorporar otros nutrientes como los minerales, vitaminas y otros compuestos nitrogenados tales como aminoácidos y los péptidos, que están en las proteínas naturales. Es decir, los bloques son el medio más eficaz para implementar en una forma técnica e integral, los principios de la suplementación estratégica.
Formulación de bloques
Son muchos los ingredientes que pueden entrar en la composición según su disponibilidad, valor nutritivo, precio, la facilidad para su utilización y su influencia sobre la calidad.
Debe tenerse presente que el objetivo primordial es fabricar un alimento de emergencia y hasta de sobreviviencia.
Descripción de los componentes
Melaza: Los bloques contienen diferentes porcentajes de melazas que son utilizados para varios niveles de consumo. La cantidad de melaza en el bloque puede variar entre 40% y 45%. Contenidos altos de melaza en la mezcla hacen difícil de mantener la dureza deseada del bloque y viceversa.
Para asegurar un buen endurecimiento de la mezcla, la melaza debe tener por lo menos un grado BRIX de 80 o más. Ella en principio no debe ser diluida en agua; sin embargo cuando la melaza esta demasiado densa, requiere la adición de agua en poca proporción para facilitar la mezcla misma.
Urea: El nivel de urea para ser incorporado en los bloques debe variar entre 5% y 20%. Se ha observado que al aumentar el nivel de urea el bloque el tiempo de solidificación disminuye, además que influye sobre la palatabilidad y posteriormente sobre el consumo del bloque. La proporción de urea recomendada en los bloques se relaciona con el tipo de ganado al cual se va administrar, por ejemplo: en vacas de lechería 5 -10%; en horras 10%; en levante 10%, en novillos 10 - 20%.
Dependiendo de la disponibilidad de otras fuentes de nitrógeno fermentable y de proteína verdadera, la cantidad de urea se puede disminuir. Sin embargo, comparativamente es más eficiente tanto económica como tecnológicamente la utilización de urea, aunque se cuenta con otras fuentes como pollinaza, leguminosas, harinas y tortas proteicas.
Mezcla mineral: Los minerales se añaden donde sea apropiado, la sal común generalmente se adiciona por que a menudo es deficiente en la dieta y por no ser costosa. El calcio se suple con la melaza (0,7% - 1.99%) y con la agente ligante (óxido de calcio o cemento) (Sansoucy, 1988).
La sal común o la sal mineralizada se adiciona entre un 2% - 5%. La sal mineralizada incrementa el costo del bloque pero igualmente mejora la calidad del mismo.
El suministro de la sal mineralizada provee conjuntamente con los otros componentes a nivel ruminal de un suplemento más completo.
Material fibroso: La base de la tecnología de los bloques es la reacción entre la cal viva(o el agente ligante) y los ácidos orgánicos de la miel, la cual en la presencia de una fuente de fibra de baja densidad (alta área de superficie), facilita el proceso de solidificación, por ello un punto clave es la selección de la fuente de fibra como afrechos o forrajes secos (Preston, 1988).
Un gran numero de subproductos agroindustriales como el salvado de trigo o de arroz, pulidura de arroz, cascarilla de semilla de algodón, bagazo de caña, cascarilla de cacao, cascarilla de maní, tusa molida, entre otros; han sido usados como relleno absorbente en la preparación de bloques. Estos ingredientes no solo aportan propiedades físicas al bloque como estructura – forma, sino también suplen ciertos nutrientes. Algunos pueden ser una excelente fuente de proteína sobrepasante y de energía para los rumiantes (Kunju, 1986).
El salvado de trigo o de arroz tiene múltiples propósitos en el bloque. Ellos proveen algunos nutrientes claves incluyendo grasa, proteína y fósforo, actúan como un absorbente de la humedad contenida en la melaza y da estructura al bloque. El material de relleno debe ser usado en un 5% y un 35% en el bloque, dependiendo de la proporción de los otros ingredientes. Cualquier material que se use para darle estructura al bloque debe estar seco y finamente molido.
Forraje de buena calidad: La inclusión de una pequeña cantidad de forraje preferiblemente de leguminosas o de un árbol forrajero se constituye en un excelente estimulante del funcionamiento de la fermentación ruminal al proveer proteína verdadera de buena calidad y nutrientes sobrepasantes para el animal.
En muchos casos, este componente evita el uso de material de relleno o hace que su nivel disminuya. Generalmente, este forraje se puede incorporar al bloque entre un 10% - 30%, dependiendo de su disponibilidad en cada una de las fincas, se debe tratar de incluir fuentes existentes localmente para evitar el sobrecosto de los bloques al incluir otros insumos de características similares transportados de otros sitios. Algunos ejemplos de este tipo de materiales pueden ser: heno de hojas de: matarratón, leucaena, morera, chachafruto, forraje de yuca entre otros. Un aspecto a considerar es el hecho de que este material debe ser seco y molido para facilitar su mezcla en el bloque (cantor676, 2008).
Agente ligante: Se necesita usualmente un agente aglutinante para endurecer el bloque. Aunque, el mecanismo de su actividad no es bien conocido, varios productos pueden ser utilizados; cal viva (óxido de calcio, CaO), el óxido de magnesio (MgO) la bentonita, la cal dolomita (mezcla de CaO y MgO), el hidróxido de calcio, entre otros.
Cal viva: Está normalmente disponible en forma de piedras, por ello antes de usarla en la mezcla debe ser finamente molida. El nivel de óxido de calcio en los bloques puede variar entre 5% y 20%, sin embargo, cuando se usa en una concentración mayor del 10% causa depresión en el consumo del bloque (Choo, 1988).
Sansoucy (1986), reporta que la cal viva puede reemplazarse con cal apagada. Este material se presenta en polvo y por lo tanto no requiere ser molida. Sin embargo, al ser empleada en las mismas proporcionales, la cal apagada resulta menos eficaz para endurecer los bloques.
Fosfato Monosódico (NaH2PO4): Es un buen ligante usado entre 1% - 10 %. Sin embargo, por ser muy costoso su nivel recomendado no debe ser mayor al 3%.
Bentonita: Es una especie de arcilla usada en la fabricación de pellets en concentrados para aves, también se utiliza en la actualidad en el endurecimiento de los bloques de melaza.
Otros componentes: La forma básica de los bloques contiene solamente ingredientes que son esenciales para el objetivo de los bloques.
Según los investigadores Preston y Leng (1987), en la fabricación de los bloques se le puede incorporar otros componentes tales como :
a. Administración de nutrientes: Vitaminas (Ej: A, D y B ), pequeñas cantidades de proteínas (Ej: Harina de Pescado), para proporcionar a los microorganismos ruminales aminoácidos y otros nutrientes esenciales.
b. Administración de sustancias químicas para la manipulación ruminal: Agentes que eliminen protozoarios (Ej: hojas de Orejero); inhibidores del metano (Ej: monensina y grasa); inhibidores de enzimas para reducir la degradación de proteínas solubles y de aminoácidos.
c. Administración de fármacos para controlar: Distomatosis, garrapatas, endoparásitos, vacunas (en investigación).
d. Administración de hormonas: para manipular el crecimiento, la lactancia y la reproducción.
e. Administración de sustancias químicas: para controlar las moscas en las heces, esto es importante para la salud humana.
En la tabla siguiente se pueden observar diferentes ejemplos de fórmulas de bloques desarrollados en el departamento del Tolima, en condiciones especificas:
La fabricación de bloques: Está dirigida en cuatro etapas :
• Consecución y preparación de los componentes.
• Mezclas.
• Moldeo y
• Secamiento.
Preparación de los componentes: Todos los componentes deben estar secos, molidos y pesados antes de mezclarse.
Para prevenir el consumo elevado de urea en un periodo corto, provocando la intoxicación de los animales, es necesario que todos los grumos sean aplastados antes de introducir la urea dentro de la melaza, lo mejor es moler la urea antes de incorporarla.
El salvado no necesita ninguna preparación. Sin embargo, si se sustituye por otras fuentes de fibra tales como: cascarilla de maní, tusas de maíz o paja, esos materiales deben molerse finamente antes de mezclarlos.
La mezcla de urea con melaza necesita de especial atención. La urea debe ser completamente mezclada y absorbida en la melaza para que los gránulos de urea lleguen a ser invisibles. El mezclado de la premezcla de minerales y vitaminas, como también la del agente ligante, deben realizarse cuidadosamente; la secuencia de mezcla de los diferentes componentes debe ser respetada estrictamente para obtener buenos bloques.
Manufactura de los Bloques
Producción de bloques a mediana escala:
Proceso frío: Como lo ha descrito Sansoucy (1988): en un mezclador horizontal con paletas con doble eje, que se usa para mezclar los ingredientes en el siguiente orden de introducción: melaza (50%), urea (10%), sal (5%), óxido de calcio (10%) y salvado (25%), la mezcla luego se vierte en moldes (plástico o en cuadros de madera de 2,5 x 0,2 m). Después de 15 horas los bloques se pueden remover del molde y luego de 2 días pueden ser transportados.
El endurecimiento de los bloques requiere de 1 a 7 días cuando la mezcla se deja en moldes. Es conveniente dejar la reacción durante 30 minutos después del mezclado, antes de introducir el material dentro de la prensa (Preston, 1988).
Producción de bloques a pequeña escala:
El Instituto Colombiano Agropecuario (ICA), promovió la fabricación de bloques utilizando la máquina Cimba – ram, usada también para hacer bloques para la construcción de casas.
En mi experiencia personal me ha dado resultado: Pesar los ingredientes, mezclar la flor de azufre con la urea molida y adicionarla a la melaza y ello tenerlo en un recipiente; sobre una superficie limpia ir mezclando los materiales de menor densidad, tales como el material fibroso o el forraje de buena calidad tipo heno de hojas de leguminosas molidas y la sal mineralizada. Después adicionar el contenido del recipiente que tiene la melaza y después de mezclar estos componentes, adicionar la cal, la cual por estar en polvo conviene utilizar una tapa nariz. Mezclar nuevamente muy bien. Estos materiales se dejan por espacio de 30 minutos y después se lleva este material a los moldes.
Para la formación del bloque se utiliza una formaleta de madera de 30 cm de largo por 25 cm de ancho y 25 cm de alto; o un bloque plástico, pero se debe aprisionar la mezcla a mano con un pisón de madera o con la Cimba – ram, en capas de 7 cm – 10 cm. El objeto es obtener bien formados y suficientemente compactos los bloques.
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La baja calidad nutritiva es una característica común de los recursos alimenticios para los animales en el trópico. Los pastos en la época seca, los residuos de cosecha y los subproductos Agroindustriales poseen un bajo contenido de micronutrientes, los cuales son necesarios para un eficiente crecimiento ruminal.
La deficiencia principal es de nitrógeno fermentable, se han establecido tres procedimientos para proporcionar NNP Nitrogeno No Proteico (urea principalmente) a los animales que consumen dietas fibrosas. La primera es regar urea sobre la paja; las otras dos emplean el principio del autoconsumo, según el cual se utiliza miel final como vehículo para la urea. Uno de los sistemas utiliza una mezcla liquida de urea y miel final (usualmente con concentraciones de urea desde el 8% al 14%). El otro método es hacer un bloque sólido que contenga concentraciones similares o mayores de urea en combinación con la miel y agente solidificante (Preston y Leng, 1987).
La alternativa para proporcionar urea en una forma más segura, es el uso de los bloques multinutricionales basados en la miel final, la urea y el material fibroso de relleno. Además de suplir el nitrógeno no proteico, estos bloques también pueden incorporar otros nutrientes como los minerales, vitaminas y otros compuestos nitrogenados tales como aminoácidos y los péptidos, que están en las proteínas naturales. Es decir, los bloques son el medio más eficaz para implementar en una forma técnica e integral, los principios de la suplementación estratégica.
Formulación de bloques
Son muchos los ingredientes que pueden entrar en la composición según su disponibilidad, valor nutritivo, precio, la facilidad para su utilización y su influencia sobre la calidad.
Debe tenerse presente que el objetivo primordial es fabricar un alimento de emergencia y hasta de sobreviviencia.
Descripción de los componentes
Melaza: Los bloques contienen diferentes porcentajes de melazas que son utilizados para varios niveles de consumo. La cantidad de melaza en el bloque puede variar entre 40% y 45%. Contenidos altos de melaza en la mezcla hacen difícil de mantener la dureza deseada del bloque y viceversa.
Para asegurar un buen endurecimiento de la mezcla, la melaza debe tener por lo menos un grado BRIX de 80 o más. Ella en principio no debe ser diluida en agua; sin embargo cuando la melaza esta demasiado densa, requiere la adición de agua en poca proporción para facilitar la mezcla misma.
Urea: El nivel de urea para ser incorporado en los bloques debe variar entre 5% y 20%. Se ha observado que al aumentar el nivel de urea el bloque el tiempo de solidificación disminuye, además que influye sobre la palatabilidad y posteriormente sobre el consumo del bloque. La proporción de urea recomendada en los bloques se relaciona con el tipo de ganado al cual se va administrar, por ejemplo: en vacas de lechería 5 -10%; en horras 10%; en levante 10%, en novillos 10 - 20%.
Dependiendo de la disponibilidad de otras fuentes de nitrógeno fermentable y de proteína verdadera, la cantidad de urea se puede disminuir. Sin embargo, comparativamente es más eficiente tanto económica como tecnológicamente la utilización de urea, aunque se cuenta con otras fuentes como pollinaza, leguminosas, harinas y tortas proteicas.
Mezcla mineral: Los minerales se añaden donde sea apropiado, la sal común generalmente se adiciona por que a menudo es deficiente en la dieta y por no ser costosa. El calcio se suple con la melaza (0,7% - 1.99%) y con la agente ligante (óxido de calcio o cemento) (Sansoucy, 1988).
La sal común o la sal mineralizada se adiciona entre un 2% - 5%. La sal mineralizada incrementa el costo del bloque pero igualmente mejora la calidad del mismo.
El suministro de la sal mineralizada provee conjuntamente con los otros componentes a nivel ruminal de un suplemento más completo.
Material fibroso: La base de la tecnología de los bloques es la reacción entre la cal viva(o el agente ligante) y los ácidos orgánicos de la miel, la cual en la presencia de una fuente de fibra de baja densidad (alta área de superficie), facilita el proceso de solidificación, por ello un punto clave es la selección de la fuente de fibra como afrechos o forrajes secos (Preston, 1988).
Un gran numero de subproductos agroindustriales como el salvado de trigo o de arroz, pulidura de arroz, cascarilla de semilla de algodón, bagazo de caña, cascarilla de cacao, cascarilla de maní, tusa molida, entre otros; han sido usados como relleno absorbente en la preparación de bloques. Estos ingredientes no solo aportan propiedades físicas al bloque como estructura – forma, sino también suplen ciertos nutrientes. Algunos pueden ser una excelente fuente de proteína sobrepasante y de energía para los rumiantes (Kunju, 1986).
El salvado de trigo o de arroz tiene múltiples propósitos en el bloque. Ellos proveen algunos nutrientes claves incluyendo grasa, proteína y fósforo, actúan como un absorbente de la humedad contenida en la melaza y da estructura al bloque. El material de relleno debe ser usado en un 5% y un 35% en el bloque, dependiendo de la proporción de los otros ingredientes. Cualquier material que se use para darle estructura al bloque debe estar seco y finamente molido.
Forraje de buena calidad: La inclusión de una pequeña cantidad de forraje preferiblemente de leguminosas o de un árbol forrajero se constituye en un excelente estimulante del funcionamiento de la fermentación ruminal al proveer proteína verdadera de buena calidad y nutrientes sobrepasantes para el animal.
En muchos casos, este componente evita el uso de material de relleno o hace que su nivel disminuya. Generalmente, este forraje se puede incorporar al bloque entre un 10% - 30%, dependiendo de su disponibilidad en cada una de las fincas, se debe tratar de incluir fuentes existentes localmente para evitar el sobrecosto de los bloques al incluir otros insumos de características similares transportados de otros sitios. Algunos ejemplos de este tipo de materiales pueden ser: heno de hojas de: matarratón, leucaena, morera, chachafruto, forraje de yuca entre otros. Un aspecto a considerar es el hecho de que este material debe ser seco y molido para facilitar su mezcla en el bloque (cantor676, 2008).
Agente ligante: Se necesita usualmente un agente aglutinante para endurecer el bloque. Aunque, el mecanismo de su actividad no es bien conocido, varios productos pueden ser utilizados; cal viva (óxido de calcio, CaO), el óxido de magnesio (MgO) la bentonita, la cal dolomita (mezcla de CaO y MgO), el hidróxido de calcio, entre otros.
Cal viva: Está normalmente disponible en forma de piedras, por ello antes de usarla en la mezcla debe ser finamente molida. El nivel de óxido de calcio en los bloques puede variar entre 5% y 20%, sin embargo, cuando se usa en una concentración mayor del 10% causa depresión en el consumo del bloque (Choo, 1988).
Sansoucy (1986), reporta que la cal viva puede reemplazarse con cal apagada. Este material se presenta en polvo y por lo tanto no requiere ser molida. Sin embargo, al ser empleada en las mismas proporcionales, la cal apagada resulta menos eficaz para endurecer los bloques.
Fosfato Monosódico (NaH2PO4): Es un buen ligante usado entre 1% - 10 %. Sin embargo, por ser muy costoso su nivel recomendado no debe ser mayor al 3%.
Bentonita: Es una especie de arcilla usada en la fabricación de pellets en concentrados para aves, también se utiliza en la actualidad en el endurecimiento de los bloques de melaza.
Otros componentes: La forma básica de los bloques contiene solamente ingredientes que son esenciales para el objetivo de los bloques.
Según los investigadores Preston y Leng (1987), en la fabricación de los bloques se le puede incorporar otros componentes tales como :
a. Administración de nutrientes: Vitaminas (Ej: A, D y B ), pequeñas cantidades de proteínas (Ej: Harina de Pescado), para proporcionar a los microorganismos ruminales aminoácidos y otros nutrientes esenciales.
b. Administración de sustancias químicas para la manipulación ruminal: Agentes que eliminen protozoarios (Ej: hojas de Orejero); inhibidores del metano (Ej: monensina y grasa); inhibidores de enzimas para reducir la degradación de proteínas solubles y de aminoácidos.
c. Administración de fármacos para controlar: Distomatosis, garrapatas, endoparásitos, vacunas (en investigación).
d. Administración de hormonas: para manipular el crecimiento, la lactancia y la reproducción.
e. Administración de sustancias químicas: para controlar las moscas en las heces, esto es importante para la salud humana.
En la tabla siguiente se pueden observar diferentes ejemplos de fórmulas de bloques desarrollados en el departamento del Tolima, en condiciones especificas:
La fabricación de bloques: Está dirigida en cuatro etapas :
• Consecución y preparación de los componentes.
• Mezclas.
• Moldeo y
• Secamiento.
Preparación de los componentes: Todos los componentes deben estar secos, molidos y pesados antes de mezclarse.
Para prevenir el consumo elevado de urea en un periodo corto, provocando la intoxicación de los animales, es necesario que todos los grumos sean aplastados antes de introducir la urea dentro de la melaza, lo mejor es moler la urea antes de incorporarla.
El salvado no necesita ninguna preparación. Sin embargo, si se sustituye por otras fuentes de fibra tales como: cascarilla de maní, tusas de maíz o paja, esos materiales deben molerse finamente antes de mezclarlos.
La mezcla de urea con melaza necesita de especial atención. La urea debe ser completamente mezclada y absorbida en la melaza para que los gránulos de urea lleguen a ser invisibles. El mezclado de la premezcla de minerales y vitaminas, como también la del agente ligante, deben realizarse cuidadosamente; la secuencia de mezcla de los diferentes componentes debe ser respetada estrictamente para obtener buenos bloques.
Manufactura de los Bloques
Producción de bloques a mediana escala:
Proceso frío: Como lo ha descrito Sansoucy (1988): en un mezclador horizontal con paletas con doble eje, que se usa para mezclar los ingredientes en el siguiente orden de introducción: melaza (50%), urea (10%), sal (5%), óxido de calcio (10%) y salvado (25%), la mezcla luego se vierte en moldes (plástico o en cuadros de madera de 2,5 x 0,2 m). Después de 15 horas los bloques se pueden remover del molde y luego de 2 días pueden ser transportados.
El endurecimiento de los bloques requiere de 1 a 7 días cuando la mezcla se deja en moldes. Es conveniente dejar la reacción durante 30 minutos después del mezclado, antes de introducir el material dentro de la prensa (Preston, 1988).
Producción de bloques a pequeña escala:
El Instituto Colombiano Agropecuario (ICA), promovió la fabricación de bloques utilizando la máquina Cimba – ram, usada también para hacer bloques para la construcción de casas.
En mi experiencia personal me ha dado resultado: Pesar los ingredientes, mezclar la flor de azufre con la urea molida y adicionarla a la melaza y ello tenerlo en un recipiente; sobre una superficie limpia ir mezclando los materiales de menor densidad, tales como el material fibroso o el forraje de buena calidad tipo heno de hojas de leguminosas molidas y la sal mineralizada. Después adicionar el contenido del recipiente que tiene la melaza y después de mezclar estos componentes, adicionar la cal, la cual por estar en polvo conviene utilizar una tapa nariz. Mezclar nuevamente muy bien. Estos materiales se dejan por espacio de 30 minutos y después se lleva este material a los moldes.
Para la formación del bloque se utiliza una formaleta de madera de 30 cm de largo por 25 cm de ancho y 25 cm de alto; o un bloque plástico, pero se debe aprisionar la mezcla a mano con un pisón de madera o con la Cimba – ram, en capas de 7 cm – 10 cm. El objeto es obtener bien formados y suficientemente compactos los bloques.
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